阿尔法·罗密欧（Alfa Romeo）33 Stradale —— 走进生产线内部
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参与此次活动的专家们有幸全面观摩了全新阿尔法·罗密欧 33 Stradale 的生产全过程，这一过程展现了意大利工艺的卓越典范，将先进技术与极致手工艺巧妙融合。这一切得益于自1926年起便以定制车身制造闻名的 Touring Superleggera，在都灵里瓦尔塔总部的专业支持。
每一台车型都依照严密的组装流程制造，在两条并行的生产线上进行，以保证各个工序的独立性与最高效率。整套系统包括八个工位：四个用于组装，四个用于精饰与质量控制，最多可同时处理八辆（加一）车辆的生产任务。每个工位都结合了精密的装配、校准和检测工作，达到最严格的标准。
生产从“白车身”（已预组装的车架）进入生产线开始。首先对其进行扫描，以为机械、电气和结构接口的安装做准备。接着安装经电泳处理的前后副车架，形成与碳纤维单体壳相结合的“H”形结构，以确保车体的刚性与安全性。
第一个安装的车身部件是车顶，其由碳纤维外壳和铝制内构组成，是后续所有面板定位的基准。车顶通过高强度螺栓固定，不仅增强了隔音效果，还提升了整体结构强度。之后，车身外部碳纤维部件——侧面、车门、后舱盖等——通过专用模板进行预装，确保精度达到毫米级。这一阶段由 Touring Superleggera 的资深工匠手工完成间隙处理和对位。
待车身装配完毕后，安装活动部件（引擎盖等），使用铝制铰链连接，再接上保险杠、分流器和导流构件。随后，整车被运往 Arese 的 Touring Superleggera 总部进行涂装环节。该环节包括环氧底漆、附着力底漆和三层面漆的喷涂，全程由经验丰富的喷涂技师手工完成，确保完美的视觉与精度效果。
涂装完成后，所有面板需重新检测，确认无误后开始组装后视镜、玻璃、进气口、密封件与灯光组件。随后进行防水测试，以确保整车的密封性。接着是乘员舱的生产阶段，得益于模块化设计，内饰可在生产线外预组装，再整体安装进车体。
最终，车辆进入最后的“终检”工位，由 Touring 技师以及阿尔法·罗密欧专家共同进行整车的外观、功能及动态检测。只有在全部检测通过后，车辆才会交付到最终客户手中。
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