螺栓自动旋入缸体的轻响、机械臂流畅的运转轨迹、大屏幕上实时滚动的数据流——走进位于安徽省滁州市全椒县的全柴动力国六柴油发动机生产车间，空气中弥漫着金属与机油的气息。这座主营发动机的老厂与共和国同龄，走过76年风雨，正以数字化的姿态拥抱“智造”新生。
“过去装配一台发动机，老师傅们得抱着零件满车间跑。现在，关键拧紧工序全由机器人精准完成。”安徽全柴动力股份有限公司制造公司生产调度员赵玥指向繁忙的机体加工线。7台进口六轴机器人灵活挥舞，高精度扭矩配合角度控制，将主轴盖、缸盖等关键螺栓一一锁紧，数据实时上传，100%可追溯。相比人工操作，误差被机器“归零”，装配可靠性显著提升。
这条2022年投产的智能产线，主要用于生产两个系列的国六机型，产线设计节拍75秒，年产可达10万台。“全线共配置自动化设施40台，通过无线射频识别技术，生产线能自动切换多品种生产动作参数，实现多品种之间自动无缝换产。”赵玥对记者介绍，产线可通过PLC触摸屏、服务器等组成内部网，对每台在线测量数据和装配过程数据进行采集，为每台发动机质量追溯分析和设计改进提供有力依据。在线视觉系统严密监控着齿轮室涂胶轨迹，严防断胶漏胶；自动送钉机构精准递送油底壳螺钉，磁性套筒稳稳吸附——每一个细节都被数字技术重新定义。
车间中央，一面巨幅蓝光屏幕跳动着产线的“生命体征”，整条产线的实时状态、工艺参数、设备运行、质量数据尽在掌控。“这是我们的‘车间大脑’，一部手机就能管理生产。”赵玥介绍，通过这个平台，一个零件从采购订单号到最终装配位置，全流程清晰可溯。异常报警信息闪烁时，系统自动触发处理流程，响应速度以秒计算。
这块屏幕背后，是全柴十余年数字化攻坚的缩影。这家皖东县城传统制造企业，自“十三五”起开启信息化革命。借工信部“大中型农业装备智能工厂”项目契机，全柴打通研发、生产、管理的数据孤岛，成为国家首批智能制造试点与两化融合贯标企业。步入“十四五”，企业投资构建“5G+工业互联网”平台，深度融合物联网、数字孪生与边缘计算技术，将智能工厂升级为覆盖全价值链的“内燃动力智造工业互联网平台”。
“全面信息化升级，不是小修小补，而是把全公司的技术、生产、管理、服务链条全部用信息系统重构，国家首批智能制造试点、两化融合贯标、工业互联网平台建设，我们都走在最前面。”安徽全柴动力股份有限公司总经理刘吉文介绍说。
转型的回报实实在在。研发周期缩短30%，生产效率提升35%，物料配送及时率提高29%，单台制造成本下降12.6%——数字化让“老树”发“新枝”。今年第一季度，全柴发动机销量逆势增长15%，稳居行业前三。该平台更整合了850余家供应链资源，带动安徽省节能环保内燃机特色产业集群协同升级。
全柴服务网络不仅遍布全国，也走向世界。“我们在东南亚、北非、中东、南美、欧亚等多个地区设立办事处，及时响应客户需求。今年一季度，海外出口同比激增50%，品牌影响力不断提升，将中国动力的名片递向世界。”刘吉文说。
从钢铁轰鸣到数据流淌，传统制造的血脉与数字智能的神经在此交融。76岁的全柴，正以持续的研发投入和高效协同的技术团队，推动增程混动、氢燃料电池等绿色技术突破。从县城小厂到行业领军企业，这座老牌发动机厂的突围证明，智造新生，永不熄火。
